3D HP Metal Jet S100
L’Additive Manufacturing si proietta nel 2023 portandosi dietro gli ottimi risultati del 2022
1 Dicembre 2022
EPU 43 e EPU 45
15 Febbraio 2023
3D HP METAL JET S100: LA STAMPA IN 3D DI PARTI IN METALLO CHE RIVOLUZIONA IL SETTORE MANIFATTURIERO.
Presentata all’International Manufacturing Technology Show di Chicago, la stampante 3D Metal Jet S100. La produzione additiva industriale può contare su una stampante in grado di semplificare, velocizzare e ridurre il costo della stampa 3D in metallo per grandi lotti.
Metal Jet S100, infatti, è in grado di stampare in serie parti metalliche di alta qualità. La stampante utilizza materiali in acciaio inossidabile ed è composta da 4 unità: un blocco per gestire la polvere, la stampante stessa, un’unità di trattamento termico e una macchina per rimuovere facilmente, e in modo corretto, la polvere. Questa struttura permette di generare un flusso di lavoro digitale chiavi in mano.
“Da quando abbiamo annunciato la rivoluzionaria tecnologia Metal Jet nel 2018, abbiamo lavorato per sviluppare la soluzione commerciale più avanzata del settore per la produzione di massa di parti in metallo stampate in 3D. Queste sono una forza trainante fondamentale per la trasformazione digitale e la nuova soluzione Metal Jet S100 fornisce ai nostri clienti un’offerta di metalli di livello mondiale, dai primi progetti fino alla produzione, ma soprattutto li aiuta a realizzare il potenziale illimitato della produzione digitale”.
– Ramon Pastor – 3D Metals HP –
Con la soluzione Metal Jet S100, HP punta ad aprire le porte a una reinvenzione digitale del settore della produzione di metalli a livello globale, con una forte attenzione alle soluzioni end-to-end per la supply chain, sia software che hardware, incentrate sul cliente e sulla progettazione.
I principali vantaggi
Il progetto della stampante si è sviluppato in un momento di grandi trasformazioni per la manifattura, accelerati da eventi che hanno spinto le Aziende a intraprendere un percorso di riorganizzazione delle stesse supply chain verso una maggiore flessibilità, digitalizzazione, sostenibilità ed efficienza. Non per niente, il comparto manifatturiero sembra essere quello in cui potenzialmente la stampa 3D in metallo troverà maggior applicazione, soprattutto se si fa riferimento ai mercati dell’industria, del medicale, dell’Automotive, del consumer goods (che caratterizza fortemente il Made in Italy).
Tra i vantaggi:
- l’innovazione del design: nuove geometrie, controllo della densità per alleggerire o consolidare le parti metalliche;
- la riduzione dei costi di stampa: fasi del processo ridotte e aumento dell’efficienza in tutta la catena di fornitura;
- aumento della produttività: il getto di legante decuplica la produttività grazie a una lavorazione strato per strato piuttosto che per punti. Le proprietà isotropiche non richiedono, inoltre, alcuna post-elaborazione e rimozione del supporto, e l’uso di polveri metalliche è anche più conveniente rispetto alle polveri per la stampa 3D a laser;
- maggiore risoluzione per migliorare la qualità dei pezzi: le testine di stampa HP sfruttano decenni di sviluppi della tecnologia a getto d’inchiostro termico industriale, definendo la geometria e offrendo alta risoluzione e robustezza del sistema, rendendo le parti metalliche 3D di massa un’opzione praticabile per la produzione commerciale.
I partner strategici
Per testare questa soluzione, HP ha collaborato con Domin Digital Motion (Azienda industriale focalizzata su sistemi e valvole idrauliche), Lumenium, una startup che sviluppa motori rotazionali avanzati, e Schneider Electric.
“Siamo entusiasti delle nuove possibilità per la nostra attività grazie a questa collaborazione con HP. Siamo costantemente alla ricerca di soluzioni che consentano uno sviluppo più sostenibile e agile delle innovazioni. Sfruttando HP Metal Jet, i nostri team hanno realizzato un caso d’uso comprovato che mostra i vantaggi della produzione digitale e della stampa 3D, e non vediamo l’ora di scoprire molte altre applicazioni che soddisfino le richieste in evoluzione dei nostri clienti che affrontano le sfide della sostenibilità e dell’elettricità 4.0“.
– Michael Lotfy – Schneider Electric –
La stampante è stata già installata presso alcuni Clienti, tra questi ci sono GKN, Parmatech, Cobra Golf, Legor Group e Volkswagen.
La quattro “stazioni”
La soluzione modulare consente alle unità di costruzione di spostarsi tra quattro diverse stazioni:
1) stazione di gestione della polvere. La lavorazione inizia con una scansione che stende uno strato uniforme e sottile di metallo in polvere sull’area di lavoro. Il recoater viene rifornito da contenitori di polvere metallica situati a ciascuna estremità della stampante. In questo modo, è possibile realizzare rivestimenti bidirezionali e ridurre notevolmente i passaggi necessari a ottenere il prodotto finito;
2) stazione di stampa,. Le testine di stampa HP proiettano l’agente legante in punti precisi del letto di polvere per definire la geometria di pezzi singoli o multipli. A un’estremità della stampante, una stazione di servizio delle testine di stampa esegue il test, la pulizia e la manutenzione delle testine per garantire un funzionamento affidabile. Dopo l’evaporazione delle componenti liquide dell’agente legante, il letto di polvere viene ritirato dello spessore dello strato stampato e il processo si ripete fino al completamento della costruzione
3) stazione di polimerizzazione. In questa fase, il letto di polvere con le parti stampate viene riscaldato per completare l’evaporazione dei componenti liquidi del legante HP e per polimerizzare in modo da ottenere un’elevata resistenza nelle parti verdi.
4) stazione di rimozione della polvere. Una volta rimossa la polvere sciolta dai pezzi, quella rimanente può essere lavorata e riutilizzata e ritorna quindi, automaticamente, alla prima stazione.
.png)
