Fondata nel 2009 nel Queensland, in Australia, iOrthotics è attualmente la principale risorsa australiana per le cliniche di podologi e dei clienti che cercano dispositivi ortotici su misura. 

iOrthotics è in grado di realizzare soluzioni ortopediche innovative, grazie ai numerosi test e ricerche quali la scansione digitale del piede e le tecnologie leader per stampare in 3D dispositivi di qualità.

Il bisogno di cambiare ed innovare

“Gli obiettivi di qualsiasi dispositivo ortotico sono sostenere il piede, migliorare la funzione del piede e correggere l’allineamento”, afferma il podologo Ian Goodchild. “Il modo tradizionale per realizzarli era usare il gesso di Parigi, che è impreciso e disordinato. Spesso il risultato era un ortesi quasi insopportabile. L’industria aveva bisogno di una soluzione migliore. “

 

La soluzione arriva dalla stampa 3D

“Come azienda in rapida crescita, dovevamo innovare il nostro processo di produzione per stare al passo con la domanda. Non era pratico continuare a utilizzare la fresatura sottrattiva, che poteva produrre solo 30 dispositivi di plastica al giorno.”

– Dean Hartley, fondatore e direttore generale di iOrthotics.

Il nuovo metodo di lavoro di iOrthotics

“Il nostro flusso di lavoro digitale richiede molti meno passaggi“, afferma Thomas Leahy, responsabile dello sviluppo tecnico di iOrthotics. “Riceviamo una scansione da un podologo, la carichiamo nel nostro software personalizzato, la stampiamo in 3D, la puliamo, la incolliamo e abbiamo finito. La produzione tradizionale di ortesi richiede fino a 2 settimane dall’inizio alla fine del lavoro. Oggi, passiamo abitualmente dalla scansione alla spedizione in 3-5 giorni. “

L’azienda ha riscontrato che, utilizzando la rivoluzionaria tecnologia di stampa 3D e i materiali innovativi dalle prestazioni superiori, si ottengono risultati importanti in termini di:

• Personalizzazione. Grazie alla stampa 3D, è possibile personalizzare di più le ortesi, donando loro un’estetica migliore.
• Riduzione del materiale sprecato. Con i nuovi metodi di produzione adottati, durante il processo di rimozione del materiale, i rifiuti sono quasi zero, pur essendo un settore dove normalmente si producono rifiuti significativi. Ad esempio, con il metodo di produzione tradizionale spesso sono stati necessari 1,5 chilogrammi di materiale per creare una coppia di ortesi che pesava solo 100 grammi.

HP Multi Jet Fusion vs. altri metodi di produzione

iOrthotics ha potuto beneficiare subito dei vantaggi della stampa 3D con HP 3D MJF:

• L’output è aumentato di quattro volte, attorno a 100 coppie al giorno.
• Le parti richiedono pochissime rifiniture una volta stampate, il che comporta un notevole risparmio sui costi di manodopera specializzata.
• Capacità di ridimensionare la produzione.
• Materiali all’avanguardia, più resistenti, con proprietà fisiche e meccaniche superiori, che aumentano la qualità delle ortesi.

Photo Courtesy iOrthotics

Per la produzione delle solette è stato utilizzato il rivoluzionario materiale termoplastico di HP, PA12.

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I test condotti con l’Università del Queensland hanno dimostrato che i dispositivi ortotici prodotti con la tecnologia di stampa HP 3D MJF sono più resistenti del 40-60% rispetto a quelli prodotti utilizzando metodi tradizionali.

I rifiuti vengono ridotti di oltre il 99% rispetto ai dispositivi ortotici realizzati in polipropilene fresato. Con la fabbricazione sottrattiva, per una produzione annuale di 10.000 parti, si producono 14.000 kg di rifiuti. Con la tecnologia HP 3D MJF, invece, per la stessa quantità di parti prodotte in un anno, si producono solo 50 kg di rifiuti. 

I principali vantaggi:

• Sostenibilità. Grazie al nuovo modo di produrre, l’azienda è stata in grado di passare a produrre quasi zero rifiuti, rispetto ai tradizionali dispositivi in ​​polipropilene.
• Costi. Le solette iOrthotics hanno, per l’azienda, costi inferiori ridotti del 15% rispetto alla tecnologia SLS.
• Tempistiche. I tempi di consegna sono più brevi rispetto allo stampaggio ad iniezione.
• Resistenza. Le parti realizzate in 3D durano di più rispetto alle parti realizzate con la stereolitografia.
• Finitura della superficie superiore rispetto alla tecnologia FDM.

“La tecnologia di stampa 3D HP Multi Jet Fusion rende possibile la personalizzazione di massa. La possibilità di realizzare parti personalizzate su larga scala crea un cambiamento di paradigma. Tutte le industrie subiranno dei cambiamenti durante la Quarta Rivoluzione Industriale, ma forse nessuna in maniera esponenziale come il settore manifatturiero. iOrthotics si è trasformato per trarre vantaggio da questo cambiamento tecnologico.”

– Hartley

Grazie alla tecnologia di stampa 3D Multi Jet Fusion di HP, iOrthotics è adesso in grado di creare un prodotto più forte, più leggero e più accurato, che migliora la vita delle persone con dolori debilitanti.

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